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      密煉機混煉的影響因素是什么?
      2019-03-27 17:36    查看次數:     

      ①、裝膠容量

       

      裝膠容量過大或過小,都不能使膠料得到充分的剪切和捏煉,從而導致混煉不均勻,引起硫化膠物理機械性能的波動?;鞜捜萘勘仨氝m當,通常取密煉室總有效容積的60%~70%。合理的容量或裝填系數應根據生膠種類、配方特點、設備特征與磨損程度以及上頂栓壓力來確定。

       

      ②、上頂栓壓力

       

      密煉機混煉時,膠料必須在上頂栓壓力的作用下發生剪切。提高上頂栓壓力,有利于減少膠料內部的空隙,增加摩擦和剪切力的作用,提高混合效果,縮短混煉時間。上頂栓壓力過大,會使混煉溫度急劇上升,不利于配合劑分散,膠料性能受損,并且動力消耗增大;若上頂栓壓力不足,上頂栓會浮動,易使加料口處形成死角,在此處的膠料得不到混煉。密煉機上頂栓壓力一般應控制在0.3~0.6MPa。

       

      ③、轉子轉速與混煉時間

       

      提高轉子轉速能成比例地加大膠料的切變速度,從而縮短混煉時間,提高密煉機生產能力。目前,密煉機轉速已由原來的20r/min提高到40r/min、60r/min,有的甚至達到80r/min以上,從而使混煉周期縮短到1~1.5min。

       

      延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度,但會降低生產效率,混煉時間過長,會使硫化膠的物理機械性能受損。在保證質量的前提下,盡可能地縮短混煉時間。

       

      ④、混煉溫度

       

      溫度太低,常會造成膠料壓散,不能捏合?;鞜挏囟雀哂欣谏z的塑性流動和變形,也有利于混合吃粉;溫度過高,會使膠料變軟,機械剪切作用減弱,不利于填料團塊的分散,容易引起焦燒,加速橡膠的熱氧裂解,使硫化膠的物理機械性能下降,不利于膠料加工。

       

      ⑤、膠料順序

       

      合理的膠料順序,可減少混煉時間,提高混煉效率。橡膠生產中的膠料順序為:生膠→活性劑、固體軟化劑、防老劑、普通促進劑→炭黑→液體軟化劑→硫黃和超速促進劑。

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