①、裝膠容量
裝膠容量過大或過小，都不能使膠料得到充分的剪切和捏煉，從而導致混煉不均勻，引起硫化膠物理機械性能的波動?；鞜捜萘勘仨氝m當，通常取密煉室總有效容積的60%~70％。合理的容量或裝填系數應根據生膠種類、配方特點、設備特征與磨損程度以及上頂栓壓力來確定。
②、上頂栓壓力
密煉機混煉時，膠料必須在上頂栓壓力的作用下發生剪切。提高上頂栓壓力，有利于減少膠料內部的空隙，增加摩擦和剪切力的作用，提高混合效果，縮短混煉時間。上頂栓壓力過大，會使混煉溫度急劇上升，不利于配合劑分散，膠料性能受損，并且動力消耗增大；若上頂栓壓力不足，上頂栓會浮動，易使加料口處形成死角，在此處的膠料得不到混煉。密煉機上頂栓壓力一般應控制在0.3~0.6MPa。
③、轉子轉速與混煉時間
提高轉子轉速能成比例地加大膠料的切變速度，從而縮短混煉時間，提高密煉機生產能力。目前，密煉機轉速已由原來的20r/min提高到40r/min、60r/min，有的甚至達到80r/min以上，從而使混煉周期縮短到1~1.5min。
延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但會降低生產效率，混煉時間過長，會使硫化膠的物理機械性能受損。在保證質量的前提下，盡可能地縮短混煉時間。
④、混煉溫度
溫度太低，常會造成膠料壓散，不能捏合?；鞜挏囟雀哂欣谏z的塑性流動和變形，也有利于混合吃粉；溫度過高，會使膠料變軟，機械剪切作用減弱，不利于填料團塊的分散，容易引起焦燒，加速橡膠的熱氧裂解，使硫化膠的物理機械性能下降，不利于膠料加工。
⑤、膠料順序
合理的膠料順序，可減少混煉時間，提高混煉效率。橡膠生產中的膠料順序為：生膠→活性劑、固體軟化劑、防老劑、普通促進劑→炭黑→液體軟化劑→硫黃和超速促進劑。
